Нітрид ванадію – це композитний сплав, що містить ванадій, азот та вуглець. Він є чудовою добавкою для виробництва сталі. Завдяки подрібненню зерен та дисперсійному зміцненню, нітрид FeV може значно покращити міцність та в'язкість сталі. Сталевий пруток з додаванням нітриду FeV має такі характеристики, як низька вартість, стабільні характеристики, невеликі коливання міцності, холодне гнуття, відмінні зварювальні властивості та практично відсутність старіння. У процесі виробництва нітриду ванадію важливим етапом є подрібнення ванадію у азотному млині, який в основному реалізується за допомогою азотного млина Raymond з ванадію. Як зазначає виробник...ванадієво-азотний млин Реймонда, HCM представить застосування процесу подрібнення ванадію азотом у виробництві нітриду ванадію.

Процес виробництва нітриду ванадію:

(1) Основна сировина та допоміжні матеріали

① Основна сировина: оксиди ванадію, такі як V2O3 або V2O5.

② Допоміжна речовина: порошок відновника.

(2) Потік процесу

① Склад семінару

Виробнича лінія ванадієво-азотних сплавів в основному складається з приміщення для помелу сировини, приміщення для підготовки сировини (включаючи дозування, сухе та вологе змішування), приміщення для сушіння сировини (включаючи кульове пресування) та приміщення для випалу термічної обробки.

② Вибір основного обладнання

Маятниково-ванадієво-азотний млин: два млини типу 2R2714, продуктивністю близько 10 т/добу · комплект. Потужність головного двигуна обладнання становить 18,5 кВт. Коефіцієнт завантаження млинського обладнання становить 90%, а коефіцієнт роботи – 82%.

Змішувач: 2 роторні сухі змішувачі продуктивністю 9 т/добу. Коефіцієнт завантаження обладнання становить 78%, а коефіцієнт експлуатації – 82%.

Мокрий змішувач: один планетарний колесний змішувач XLH-1000 (продуктивністю близько 7,5 т/добу) та один планетарний колесний змішувач XLH-1600 (продуктивністю близько 11 т/добу). Загальний коефіцієнт завантаження обладнання становить 100%, а коефіцієнт роботи – 82%.

Формувальне обладнання: використовується 6 комплектів потужних прес-кульок, а формувальна здатність одного комплекту становить 3,5 т/добу. Коефіцієнт завантаження обладнання становить 85,7%, а коефіцієнт експлуатації – 82%.

Сушильне обладнання: 2 двоотвірні сушильні камери тунельного типу з робочою температурою 150~180 ℃.

③ Потік процесу

S1. Подрібнити тверді блоки оксиду ванадію та активованого вугілля за допомогою ванадієвого азотного млина Raymond та видалити домішки з частинок оксиду ванадію та активованого вугілля за допомогою електростатичного фільтра для отримання частинок оксиду ванадію та частинок активованого вугілля; На кроці S1 розмір частинок оксиду ванадію та частинок активованого вугілля становить ≤ 200 меш, а загальна площа частинок на грам ваги не менше 800 квадратних метрів; S2. Зважити частинки оксиду ванадію, частинки активованого вугілля та клеї; S3. Повністю перемішати частинки оксиду ванадію, частинки активованого вугілля та сполучну речовину після зважування та дозування за допомогою змішувача; S4. Суміш частинок оксиду ванадію, частинок активованого вугілля та сполучної речовини пресувати гідравлічним пресом для отримання заготовки однорідної форми та специфікацій; S5. Вибірково перевірити заготовку, щоб переконатися, що похибка розміру заготовки знаходиться в межах розробленого діапазону похибки розміру; S6. Помістіть лускаті заготовки у вакуумну піч по порядку, вакуумуйте піч та підвищте температуру до 300-500 ℃, а потім попередньо нагрійте заготовки у вакуумних умовах; На кроці S6 вакуумуйте вакуумну піч до 50-275P та попередньо нагрійте температуру в печі до 300-500 ℃ протягом 40-60 хвилин; S7. Після попереднього нагрівання відкрийте обладнання подачі газоподібного азоту для подачі азоту у вакуумну піч, щоб перевести піч з негативного тиску на позитивний, підтримувати позитивний тиск азоту та підвищити температуру у вакуумній печі до 700-1200 ℃. Заготовка спочатку проходить реакцію карбонізації під дією каталізу активованого вугілля, а потім нітридується азотом; S8. Після досягнення часу нагрівання припиніть нагрівання, продовжуйте подачу азоту та відкрийте запобіжний клапан, щоб потік газоподібного азоту пройшов через піч, щоб заготовки могли швидко охолонути. Коли заготовки охолонуть до температури нижче 500 ℃, відкрийте вакуумну піч, вийміть заготовки та перемістіть їх у бункер для охолодження, а потім отримайте вироби з ванадієво-азотного сплаву після того, як заготовки природним чином охолонуть до кімнатної температури; S9. Оберніть готовий ванадієво-азотний сплав поліетиленовою плівкою для захисту готової продукції та відправте його на склад.

Ванадійазотний млин для подрібненняПроцес в основному застосовується для подрібнення нітрид-ванадієвої сировини. Цей етап в основному виконується за допомогою ванадієво-азотного млина Raymond. Технологічний процес виглядає наступним чином: оксид ванадію та каталізаторна сировина подаються до приймача через механізм подачі (вібраційний/стрічковий/шнековий живильник або живильник з повітряним затвором тощо); високошвидкісний обертовий шліфувальний ролик щільно котиться по шліфувальному кільцю під дією відцентрової сили. Матеріали переміщуються лопаткою в зону подрібнення, утворену шліфувальним роликом та шліфувальним кільцем. Матеріали подрібнюються на порошок під дією тиску подрібнення; під дією вентилятора матеріали, подрібнені на порошок, проходять через сепаратор, і ті, що відповідають вимогам щодо тонкості, проходять через сепаратор, тоді як ті, що не відповідають вимогам, зупиняються сепаратором і повертаються в шліфувальну камеру для подальшого подрібнення.

HC1000 та HCQ1290Ванадієво-азотний млин РеймондаВироблені компанією HCMilling (Гуйлінь Хунчен) млини Raymond з ванадієво-азотним подрібнювачем – це модернізовані та вдосконалені ванадієво-азотні млини Raymond, засновані на традиційному млині 2R Raymond. Вони мають такі переваги, як висока продуктивність, стабільна робота та тривалий термін служби зношуваних деталей. Якщо вам потрібен ванадієво-азотний подрібнювач, будь ласка, зв'яжіться з нами для отримання детальної інформації та надайте нам наступну інформацію:

Назва сировини

Тонкість продукту (меш/мкм)

продуктивність (т/год)