В останні роки широко використовуються вертикальні млини для цементу та шлаку. Багато цементних та сталеливарних компаній впровадили вертикальні млини для подрібнення дрібного порошку, що дозволяє краще реалізувати комплексне використання шлаку. Однак, оскільки знос зносостійких деталей усередині вертикального млина важко контролювати, сильний знос може легко призвести до серйозних аварій та завдати підприємству непотрібних економічних збитків. Тому обслуговування зношуваних деталей у млині є пріоритетом.

Як правильно обслуговувати вертикальні млини для цементу та шлаку? Після багатьох років досліджень та використання вертикальних млинів для цементу та шлаку, компанія HCM Machinery виявила, що знос усередині млина безпосередньо пов'язаний з продуктивністю системи та якістю продукції. Ключовими зносостійкими деталями млина є: рухомі та нерухомі лопаті сепаратора, шліфувальний ролик та шліфувальний диск, а також жалюзійне кільце з випускним отвором для повітря. Якщо проводити профілактичне обслуговування та ремонт цих трьох основних частин, це не тільки покращить швидкість роботи обладнання та якість продукції, але й запобіжить виникненню багатьох серйозних поломок обладнання.

Технологічний процес вертикального млина для цементу та шлаку

Двигун обертає шліфувальну пластину через редуктор, а джерелом тепла є нагрівальна піч, яка надходить у вхідний отвір під шліфувальною пластиною з вхідного отвору для повітря, а потім потрапляє в млин через повітряне кільце (розподільний отвір для повітря) навколо шліфувальної пластини. Матеріал падає з подавального отвору до центру обертового шліфувального диска та сушиться гарячим повітрям. Під дією відцентрової сили матеріал рухається до краю шліфувального диска та врізається в нижню частину шліфувального валика для подрібнення. Подрібнений матеріал продовжує рухатися по краю шліфувального диска та піднімається вгору високошвидкісним висхідним потоком повітряного кільця (6~12 м/с). Великі частинки збираються назад до шліфувального диска, а кваліфікований дрібний порошок потрапляє в сепаратор разом з пристроєм потоку повітря. Весь процес зведено до чотирьох етапів: подача-сушіння-подрібнення-відбір порошку.

Основні легкозношувані деталі та методи технічного обслуговування у вертикальних млинах цементу та шлаку

1. Визначення часу планового ремонту

Після чотирьох етапів: подачі, сушіння, подрібнення та відбору порошку, матеріали в млині під дією гарячого повітря зношуються всюди, де вони проходять. Чим довший час, тим більший об'єм повітря і тим серйозніший знос. Це відіграє важливу роль, особливо у виробництві. Основними деталями є повітряне кільце (з випускним отвором для повітря), шліфувальний ролик, шліфувальний диск і сепаратор. Ці основні деталі для сушіння, подрібнення та збору також є деталями, що зазнають серйозного зносу. Чим своєчасніше виявляється ситуація зносу, тим легше його ремонтувати, і можна заощадити багато людино-годин під час технічного обслуговування, що може покращити швидкість роботи обладнання та збільшити продуктивність.

Спосіб обслуговування:

Візьмемо, наприклад, вертикальні млини HCM Machinery серії HLM для цементу та шлаку. Спочатку, за винятком аварійних аварій під час процесу, основним циклом обслуговування було щомісячне технічне обслуговування. Під час роботи на продуктивність впливають не лише об'єм повітря, температура та знос, а й інші фактори. Щоб своєчасно усунути приховані небезпеки, щомісячне технічне обслуговування замінюється на півмісячне. Таким чином, незалежно від наявності інших несправностей у процесі, основна увага буде приділятися регулярному технічному обслуговуванню. Під час регулярного технічного обслуговування приховані несправності та ключові зношені деталі будуть ретельно перевірятися та вчасно ремонтуватися, щоб забезпечити безвідмовну роботу обладнання протягом 15-денного циклу регулярного технічного обслуговування.

2. Перевірка та обслуговування шліфувальних роликів та шліфувальних дисків

Вертикальні млини для цементу та шлаку зазвичай складаються з основних та допоміжних валків. Основні валки відіграють роль подрібнення, а допоміжні – розподільчу. Під час роботи вертикального млина для шлаку HCM Machinery, через можливість інтенсивного зносу втулки валку або локальної ділянки подрібнюючої пластини, необхідно провести її повторну обробку за допомогою онлайн-зварювання. Коли зношена канавка досягає глибини 10 мм, її необхідно повторно зварювати. Якщо у втулці валку є тріщини, її необхідно вчасно замінити.

Пошкодження або відпадання зносостійкого шару втулки шліфувального ролика безпосередньо впливає на ефективність подрібнення продукту та знижує продуктивність і якість. Якщо відпадання матеріалу не виявити вчасно, це безпосередньо пошкодить два інші основні ролики. Після пошкодження кожної втулки ролика її необхідно замінити на нову. Час заміни нової втулки ролика визначається досвідом і майстерністю персоналу, а також підготовкою інструментів. Він може займати від 12 годин до 24 годин і більше. Для підприємств це призводить до величезних економічних збитків, включаючи інвестиції в нові втулки роликів та збитки, спричинені зупинкою виробництва.

Спосіб обслуговування:

Враховуючи півмісячний цикл планового технічного обслуговування, своєчасно проводите огляди втулок роликів та шліфувальних дисків. Якщо виявляється, що товщина зносостійкого шару зменшилася на 10 мм, слід негайно організувати відповідні ремонтні підрозділи та підготувати їх до ремонту зварювальних робіт на місці. Як правило, ремонт шліфувальних дисків та втулок роликів можна систематично виконати протягом трьох робочих днів, а всю виробничу лінію вертикального стану можна систематично перевірити та відремонтувати. Завдяки чіткому плануванню можна ефективно забезпечити централізований розвиток відповідних робіт.

Крім того, під час перевірки шліфувального ролика та шліфувального диска слід ретельно перевірити інші кріплення шліфувального ролика, такі як з'єднувальні болти, секторні пластини тощо, щоб запобігти серйозному зносу з'єднувальних болтів, їх нещільному з'єднанню та їх відпаданню під час роботи обладнання, що може призвести до серйозних заклинювань зносостійкого шару шліфувального ролика та шліфувального диска.

3. Перевірка та обслуговування кільця жалюзі випускного отвору повітря

Кільце розподільчої жалюзі (Рис. 1) рівномірно спрямовує газ, що витікає з кільцевої труби, у камеру подрібнення. Кутове положення лопатей кільця жалюзі впливає на циркуляцію подрібненої сировини в камері подрібнення.

Спосіб обслуговування:

Перевірте кільце випускної жалюзі розподільника повітря біля шліфувального диска. Зазор між верхнім краєм та шліфувальним диском має бути приблизно 15 мм. Якщо знос значний, необхідно зварити круглу сталь, щоб зменшити зазор. Одночасно перевірте товщину бічних панелей. Внутрішня панель має товщину 12 мм, а зовнішня – 20 мм. Якщо знос становить 50%, її потрібно відремонтувати зварюванням з використанням зносостійких пластин. Зосередьтеся на перевірці кільця жалюзі під шліфувальним роликом. Якщо загальний знос кільця розподільника повітря виявиться значним, замініть його повністю під час капітального ремонту.

Оскільки нижня частина кільця випускної жалюзі повітряного розподільника є основним місцем для заміни лопатей, а лопаті є зносостійкими деталями, вони не тільки важкі, але й налічують до 20 штук. Їх заміна в повітряному приміщенні в нижній частині повітряного кільця вимагає зварювання напрямних та допомоги підйомного обладнання. Тому своєчасне зварювання та ремонт зношених частин повітророзподільного отвору, а також регулювання кута лопатей під час регулярного технічного обслуговування можуть ефективно зменшити кількість замін лопатей. Залежно від загальної зносостійкості, їх можна замінювати цілком кожні шість місяців.

4. Огляд та обслуговування рухомих та нерухомих лопатей сепаратора

Машини HCMВертикальний кошиковий сепаратор шлаку з болтовим кріпленням – це сепаратор повітряного потоку. Подрібнені та висушені матеріали потрапляють у сепаратор знизу разом із потоком повітря. Зібрані матеріали потрапляють у верхній збірний канал через зазор лопатей. Некваліфіковані матеріали блокуються лопатями або падають назад у нижню зону подрібнення під дією власної сили тяжіння для вторинного подрібнення. Внутрішня частина сепаратора являє собою переважно обертову камеру з великою конструкцією білячої клітки. На зовнішніх перегородках розташовані нерухомі лопаті, які утворюють обертовий потік з лопатями на обертовій білячій клітці для збору порошку. Якщо рухомі та нерухомі лопаті не зварені міцно, вони легко потраплять у шліфувальний диск під дією вітру та обертання, блокуючи вальцювальне обладнання в шліфувальному млині, що призводить до серйозної аварії та зупинки. Тому перевірка рухомих та нерухомих лопатей є найважливішим кроком у процесі подрібнення. Одним з ключових моментів внутрішнього обслуговування.

Спосіб ремонту:

У обертовій камері з короткозамкненим ротором всередині сепаратора є три шари рухомих лопатей, по 200 лопатей на кожному шарі. Під час регулярного технічного обслуговування необхідно вібрувати рухомі лопаті одну за одною ручним молотком, щоб перевірити, чи є якийсь рух. Якщо так, їх потрібно підтягнути, позначити та інтенсивно зварити та посилити. Якщо виявлено серйозно зношені або деформовані лопаті, їх потрібно зняти та встановити нові рухомі лопаті того ж розміру відповідно до вимог креслення. Перед встановленням їх необхідно зважити, щоб запобігти втраті рівноваги.

Щоб перевірити лопаті статора, необхідно зняти п'ять рухомих лопатей на кожному шарі з внутрішньої сторони клітки білячого ротора, щоб залишити достатньо місця для спостереження за з'єднанням та зносом лопатей статора. Поверніть клітку білячого ротора та перевірте, чи є відкрите зварювання або знос у місцях з'єднання лопатей статора. Усі зносостійкі деталі необхідно міцно зварити зварювальним дротом J506/Ф3.2. Відрегулюйте кут статичних лопатей на вертикальну відстань 110 мм та горизонтальний кут 17°, щоб забезпечити якісний відбір порошку.

Під час кожного технічного обслуговування необхідно зайти в сепаратор порошку, щоб перевірити, чи не деформований кут статичних лопатей та чи не ослаблені рухомі лопаті. Зазвичай зазор між двома перегородками становить 13 мм. Під час регулярного огляду слід перевірити, чи не ослаблені з'єднувальні болти вала ротора. Також слід видалити абразив, що прилип до обертових частин. Після огляду необхідно виконати загальне динамічне балансування.

Підсумуйте:

Швидкість роботи основного обладнання на лінії виробництва мінерального порошку безпосередньо впливає на продуктивність та якість. Технічне обслуговування є основним завданням обслуговування обладнання підприємства. Для вертикальних шлакових млинів цілеспрямоване та планове технічне обслуговування не повинно ігнорувати приховані небезпеки в ключових зносостійких частинах вертикального млина, щоб досягти попереднього прогнозування та контролю, а також завчасно усунути приховані небезпеки, що може запобігти серйозним аваріям та покращити роботу обладнання. ККД та продуктивність одиниці-години, гарантуючи ефективну та низькоспоживчу роботу виробничої лінії. Щоб отримати цінові пропозиції на обладнання, зв'яжіться з нами електронною поштою:hcmkt@hcmilling.com